橡胶混炼防粘辊：橡胶胶辊

摘要： 本文目录一览：1、混炼丁基橡胶采用什么方法使其不粘辊2、硅橡胶的粘辊现象比较明显...

本文目录一览：

• 1、混炼丁基橡胶采用什么方法使其不粘辊
• 2、硅橡胶的粘辊现象比较明显
• 3、天然橡胶混炼胶的4大特点
• 4、牛筋底橡胶在轮机上混炼时很粘滚,扒都扒不下来?是什么原因?

混炼丁基橡胶***用什么方法使其不粘辊

1、在实际生产中，通常***用引料法来解决粘辊问题，即先使一部分胶料包辊后再加入生胶和配合剂。 另一种方法是薄通法，即将配方中的一部分生胶与冷辊和小辊距反复薄通，待其包辊后再加入剩余的生胶。 混炼过程中的温度控制一般保持在40至60摄氏度，其中前辊温度应比后辊低10至15摄氏度。

2、混炼时若出现脱辊现象，可适当降低辊温。发现过分粘辊现象，可用升温的方法使胶料脱辊。也可在胶料中加入脱辊剂，如硬脂酸锌、低分子聚乙烯等，用量2-5份。

3、用开炼机塑炼时， 通常***用低温（40～50 ℃） 薄通（辊距0.5～1 mm） 塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时， 温度宜在155 ℃以下， 时间约在13 min左右。塑炼时间增加， 塑炼胶的可塑性随之增大。但不要过炼， 否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

4、丁基胶混炼后隔离剂处理如下。处理丁腈混炼时粘辊问题的关键便是去除粘附。使用高门尼丁腈橡胶、适量掺用邻苯二甲酸二辛脂、使用油膏替代部分增塑剂，可改善低硬度配方混炼分散不良问题。

硅橡胶的粘辊现象比较明显

可能是不是你的胶料混炼添加过度粉剂导致，可以适当添加硬脂酸、硬脂酸锌、羟基硅油等改善粘辊现象。主要在混炼胶配方和工艺上面，这个在后期的话是需要专业技术支持的。

氢氧化铝在硅胶中分散性差，易粘辊。建议想用硅烷偶联剂改性氢氧化铝适当添加到硅胶混炼胶去，建议添加份数40--60份之间。

黏合硅橡胶能与很多材料黏合，包括金属、塑料、陶瓷、纤维、硅胶本身以及其他一些橡胶黏合。***用能与硅橡胶本身同时硫化的胶黏剂可使硅橡胶与被涂层之间获得最好的黏合。

返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5~10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。（二）压出一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。

带有较多的端羟基的生胶在制造硅胶混炼胶时候，会与白炭黑上的羟基发生反应，使硅胶加重结构化；导致加工性变差，胶料表面发粘，开炼机粘辊，同时表现硫化时粘膜，降低生产效率。 大量羟基会降低硅胶的耐热性能，其分解温度会比完全甲基封端的橡胶降低30-40度。

硅橡胶里面硬脂酸锌加多会粘辊，出来的硅胶发硬没有弹性和强度。

天然橡胶混炼胶的4大特点

1、优异的包辊性和高效混炼 天然橡胶的包辊性卓越，机械捏炼时其塑性快速提升，且生热低，相较于合成橡胶，发热量显著减小。它的配合剂润湿性强，能快速吃粉并均匀分散，使得混炼过程更为顺畅。

2、天然生胶，线性高分子化合物，分子量大，强韧高弹性，对它进行塑炼，混炼可以使之成为柔软可塑状态才能与其他配合剂均匀混合。塑炼后得到的是塑炼胶，单一的聚异戊二烯，分子量小，弹性和韧性下降，柔软性和可塑性变好。

3、天然橡胶的特点：高弹性，根据配方的不同，弹性最高可以达到80%。高伸长率，最高可以达到1000%以上。弹性模量和剪切模量低，比一些刚性物质如钢铁等低得多 由于天然橡胶是结晶橡胶，强度在橡胶中很高，未补强的天然橡胶拉伸强度在25~30MPa，补强后能达到32MPa。但远远低于钢铁。

4、晚上好，天然橡胶和SBR混炼的合成胶一般耐酸性较好但是耐碱性很差，酸性条件由于SBR中含有苯乙烯结构不耐具有氧化能力的无机强酸比如硫酸和硝酸，同时一些溶解力较强的碱性有机溶剂比如DMF和吡啶是两者共同的良溶剂可以直接溶解混合物。

牛筋底橡胶在轮机上混炼时很粘滚,扒都扒不下来?是什么原因?

缺点：较重、易吐霜（属品质问题）、不易腐蚀（环保问题）；不坚硬，容易被扎透；透气性、吸湿性不好，怕油浸泡，不宜在汽车加油站等接触油的地方穿。※ 橡胶发泡重量比橡胶底轻，有橡胶味，用手指按时，表面反弹比一般鞋底明显，耐磨性能差。※ 高压聚乙烯橡胶底以高压聚乙烯和橡胶味主要成份的鞋底，橡胶与塑料并用。