如何解决橡胶混练粘辊问题-橡胶混炼的原理

摘要： 本文目录一览：1、天然橡胶与顺丁橡胶共混结构与性能分析2、...

本文目录一览：

• 1、天然橡胶与顺丁橡胶共混结构与性能分析
• 2、硅橡胶的粘辊现象比较明显
• 3、牛筋底橡胶在轮机上混炼时很粘滚,扒都扒不下来?是什么原因?
• 4、为什么我密炼机打出来的胶料干巴巴的,发黄,缺乏韧性,全散了?
• 5、三元乙丙再生胶制品常用原材料混炼特性
• 6、混炼丁基橡胶采用什么方法使其不粘辊

天然橡胶与顺丁橡胶共混结构与性能分析

天然胶与顺丁胶并用会达到顺丁抗湿滑、耐磨、低温柔性，天然胶的弹性和强力 以及定伸和耐磨。

化学反应在并用橡胶中起着微妙的作用。例如，天然橡胶与顺丁橡胶的并用可能引发交联反应，聚氨酯橡胶与丁腈橡胶的体系也有特定的反应规律。优化并用需要分析这些反应，以确保性能提升。总结起来，橡胶共混是一门精细的科学，需综合考虑相容性、分散性、共硫化性和化学反应。

橡胶与橡胶的共混，如天然橡胶与顺丁橡胶，主要目标是降低成本和改善性能。天然橡胶与顺丁橡胶的组合，不仅降低了生产成本，还提升了耐磨性和抗挠性，尤其在耐老化性上，与EPDM共混后，效果显著提升。

硅橡胶的粘辊现象比较明显

1、可能是不是你的胶料混炼添加过度粉剂导致，可以适当添加硬脂酸、硬脂酸锌、羟基硅油等改善粘辊现象。主要在混炼胶配方和工艺上面，这个在后期的话是需要专业技术支持的。

2、氢氧化铝在硅胶中分散性差，易粘辊。建议想用硅烷偶联剂改性氢氧化铝适当添加到硅胶混炼胶去，建议添加份数40--60份之间。

3、硅橡胶里面硬脂酸锌加多会粘辊，出来的硅胶发硬没有弹性和强度。

4、带有较多的端羟基的生胶在制造硅胶混炼胶时候，会与白炭黑上的羟基发生反应，使硅胶加重结构化；导致加工性变差，胶料表面发粘，开炼机粘辊，同时表现硫化时粘膜，降低生产效率。 大量羟基会降低硅胶的耐热性能，其分解温度会比完全甲基封端的橡胶降低30-40度。

牛筋底橡胶在轮机上混炼时很粘滚,扒都扒不下来?是什么原因?

缺点：较重、易吐霜（属品质问题）、不易腐蚀（环保问题）；不坚硬，容易被扎透；透气性、吸湿性不好，怕油浸泡，不宜在汽车加油站等接触油的地方穿。※ 橡胶发泡重量比橡胶底轻，有橡胶味，用手指按时，表面反弹比一般鞋底明显，耐磨性能差。※ 高压聚乙烯橡胶底以高压聚乙烯和橡胶味主要成份的鞋底，橡胶与塑料并用。

为什么我密炼机打出来的胶料干巴巴的,发黄,缺乏韧性,全散了?

用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140℃以上，若胶料处于高温状态下添加硫黄，则会有一部份硫黄在橡胶中熔融，成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶中是没有问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状，以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗 粒。

三元乙丙再生胶制品常用原材料混炼特性

乙丙橡胶与三元乙丙再生胶混炼时，由于乙丙橡胶的非极性特性，对填料和配合剂的浸润性较差，混炼速度慢。使用操作油和操作助剂可改善混炼性能。与原胶相比，三元乙丙再生胶的可塑性好，配合剂分散均匀，混炼时动力消耗较少。

乙丙橡胶与三元乙丙再生胶混炼特性乙丙橡胶属于典型的非极性橡胶，不饱和度低，对粉状填料和配合剂的浸润性差，混炼时混入速度慢，需要配合合适的操作油、操作助剂等改善胶料混炼性能。与乙丙原胶相比，三元乙丙再生胶2ELYY524WFM的可塑性好，配合剂分散均匀，胶料混炼时消耗的动力比原胶少很多。

三元乙丙再生胶以其优异的物理和化学性能，广泛应用于轮胎、电线电缆、胶管、密封条、防水材料、汽车内饰件等众多领域。由于其耐候性、耐化学腐蚀性、耐油性和抗撕裂性等特性，使其成为高价值橡胶制品的首选材料。三元乙丙再生胶的制造过程包括原料预处理、混炼、硫化、后处理等步骤。

在掺混方式上，可以直接将再生胶与原胶在开炼机或密炼机中进行混合。密炼机由于混合均匀性更好，通常是首选。如果条件限制只能使用开炼机，则应调整辊距至最小并增加过辊遍数，以确保混合均匀。

普通型 .***用汽车配件及各种密封条做原料而制成，比普通再生胶具有较好的耐老化.抗臭氧.高强度（≥9MPa×400%）易混炼硫化快等特点，本品可替代部分三元乙丙原胶应用在汽车配件.工程橡胶.家用电器等领域。

混炼丁基橡胶***用什么方法使其不粘辊

在实际生产中，通常***用引料法来解决粘辊问题，即先使一部分胶料包辊后再加入生胶和配合剂。 另一种方法是薄通法，即将配方中的一部分生胶与冷辊和小辊距反复薄通，待其包辊后再加入剩余的生胶。 混炼过程中的温度控制一般保持在40至60摄氏度，其中前辊温度应比后辊低10至15摄氏度。

混炼时若出现脱辊现象，可适当降低辊温。发现过分粘辊现象，可用升温的方法使胶料脱辊。也可在胶料中加入脱辊剂，如硬脂酸锌、低分子聚乙烯等，用量2-5份。

用开炼机塑炼时， 通常***用低温（40～50 ℃） 薄通（辊距0.5～1 mm） 塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时， 温度宜在155 ℃以下， 时间约在13 min左右。塑炼时间增加， 塑炼胶的可塑性随之增大。但不要过炼， 否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

在一些情况下，必须在双辊开炼机中完成混炼。轧辊的速率比 25：1，慢速（前）轧辊温度 40°C，快速轧辊 55°C 时，可以达到最佳效果。建议***用以下开炼机混炼过程： 将聚合物的一部分轧制成平滑连续的条带，带有小的辊压边。

小辊距下，生胶所受剪切力大，橡胶大分子迅速降解，利于塑炼，塑炼胶质量更优。装胶量影响塑炼效果，装胶量过多会增加[_a***_]负荷，可能导致设备故障，且延长塑炼时间，增加劳动强度。一般而言，合成胶的装胶量应少于天然胶20%。

***用密炼机混炼时，可用两段混炼法，尽量降低排胶温度，不得超过110°C，以防焦烧。氧化锌在第二段混炼时的压片机上加入。丁腈橡胶--丁腈橡胶在混炼时发热量大，配合剂难于分散。丁腈橡胶在开炼机上混炼时，应***用低温、小容量、小辊矩慢加料的操作方法，以促进配合剂的均匀分散。