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橡胶辊圆跳动测量方法

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橡胶辊圆跳动测量方法摘要: 纸张经过弧形辊舒展,跳动明显的原因?外圆磨床磨削工件时火花一闪一闪的原因?纸板覆膜设备跳辊原理?硒鼓磁辊原理?单瓦楞机出现跳楞怎么回事?矿山传送带导向辊轴头磨损如何修复?纸张经过弧...
  1. 纸张经过弧形辊舒展,跳动明显的原因?
  2. 外圆磨床磨削工件时火花一闪一闪的原因?
  3. 纸板覆膜设备跳辊原理?
  4. 硒鼓磁辊原理?
  5. 单瓦楞机出现跳楞怎么回事?
  6. 矿山传送带导向辊轴头磨损如何修复?

纸张经过弧形辊舒展,跳动明显的原因?

故障原因:

1、入辊的物料颗粒过大或颗粒级配波动过大引起活动辊水平振动,它会加剧液压缸的磨损,增加液压系统压力传动系统扭矩的波动,使辊压机的水平动载荷加大。 

2、细粉过多将气体代入辊压机而又不能及时排出,使辊压机传动系统发生扭振,成为气振,造成传动系统的零部件损坏,设备基础振酥。

橡胶辊圆跳动测量方法
(图片来源网络,侵删)

机器开到一定速度,辊子如果设计的不合适会有共振现象。

一般厂家都会根据机械工作车速将共振点设计在工作车速之外。

根据当前的纸张克重,工作速度,可以适当调整下包角,一般20度左右

橡胶辊圆跳动测量方法
(图片来源网络,侵删)

辊套之间如果配合不好或者整体质量均匀,弧度不够平滑,会影响整体动平衡,也会出现跳动明显,这些都是从辊子自身缺陷来说。纸张的一般都是金属面的,与辊套的质量有直接关系,我是做弧形辊的。

外圆磨床磨削工件时火花一闪一闪的原因?

两个原因。一,加工的工件不圆,弯曲,在磨前过程中点接处,因此一闪一闪的。解放方法,将工件校直,将砂轮修快,先粗磨再精磨,只要工件圆了,磨削就有连续性,不会一闪一闪的了。冷确液要加大。第二个原因,砂轮偏移沒装好,应将砂轮法兰螺絲拧紧拧牢,并进行两次静平衡,将砂轮修圆修锋利。综上。

砂轮高速旋转的动能削铁作功转化为热能,瞬间将铁末温度上升到1000°C 以上,微小的高温铁末在空气中遇氧气,产生剧烈的氧化放热反应,在飞行中形成一道道火流线,同时使其中的碳元素燃烧爆出火花来。

橡胶辊圆跳动测量方法
(图片来源网络,侵删)

砂轮高速旋转的动能削铁作功转化为热能,瞬间将铁末温度上升到1000°C以上,微小的高温铁末在空气中遇氧气,产生剧烈的氧化放热反应,在飞行中形成一道道火流线,同时使其中的碳元素燃烧爆出火花来。

纸板覆膜设备跳辊原理

纸板覆膜设备的跳辊原理是通过跳辊的运动来实现纸板和膜的分离。具体而言,纸板在被覆膜设备传送过程中,经过一对跳辊,其中一个辊筒是带有粘性橡胶套,另一个辊筒是光滑的金属辊。

当纸板与膜接触时,由于橡胶套的粘性,膜会附着在纸板上。

而当纸板通过跳辊时,由于跳辊辊筒的运动,纸板会迅速弹起,并与膜分离。这样,纸板上的膜就会被完全覆盖。

硒鼓磁辊原理?

硒鼓磁辊:即显影辊,是对图象密度影响最大的部件之一。

硒鼓磁辊原理:它负责将碳粉从粉仓内吸出,并与碳粉摩擦使碳粉带电。由于磁辊上显 影偏压的作用,使得带电的碳粉“跳动”。

感光鼓:感光鼓是一体式碳粉盒的心脏,所有其它部件分布于感光鼓的四周,以鼓为中心发挥各自不同的作用。在成像过程中, 感光鼓接受充电激光照射,表面形成静电潜像进一步形成可视的碳粉图象。

瓦楞机出现跳楞怎么回事?

要看到坑纸才更好的给你意见和处理方法。

但是瓦楞踏坑最主要有以下几点,原纸太湿,纸太薄不够硬也有关系的了,就不与偏心有关了,检查瓦楞辊的偏心是否正,最简单的办法就是用复写纸去检查,压出来的坑在复写纸上的痕迹只有一条很清晰的一条线。

但是单面机开出来的瓦楞坑纸的坑正了。

瓦楞辊磨损也会踏坑的了,这说明瓦楞辊是正的。

踏坑还有与起坑的原纸也有很大的关系也说的不具体,很难给你合理的解释

矿山传送带导向辊轴头磨损如何修复

  导向辊是一种用于物体指向或引导到特定方向的滚轮。而导向辊是传送带上重要的传输部件,而导向辊长期的运作中,经常会发生轴头磨损的情况,如不及时修复就会造成整个设备的停机。

某矿山企业传送带导向辊轴头出现磨损,该导向辊处于皮带的回转位置,加上反转长度,整根皮带长5.4km。原始轴径:420mm,轴承型号:23184CA/C3W33,转速:55.39r/min。

  传送带导向辊轴头磨损修复难点:

  如果更换设备需要把整条皮带往后抻,这个力矩太大,没有支撑点,很难实现,如果拆卸皮带,那么需要更长的停机时间,甚至要拆顶棚以及其他导向辊。该导向辊不仅轴向窜动导致皮带偏移,而且径向跳动影响传动辊以及其他导向辊正常运行,这大大增加了设备运行的安全隐患。

  那么针对以上修复难点,目前比较可靠快速的方法就是利用索雷碳纳米聚合物材料现场修复,该修复方法只需要把轴头部位露出即可,不需要大量拆卸设备,几小时内完成修复。

  修复要点

  (1)修复后确保轴承的轴向固定,保证修复后的轴承位满足设备长期运行条件;

  (2)在保证同轴度的情况下修复轴承位,最大限度的恢复轴承位原始直径

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